精准护航·模具养护三步曲 ——脱模剂、清洗剂、防锈剂科学使用指南

在工业制造与模具养护中，脱模剂、清洗剂、防锈剂的协同应用是保障生产效率、延长模具寿命的关键。遵循科学使用顺序，方能实现“高效脱模、彻底清洁、长效防锈”的三重目标。以下是规范操作指引：

第一步：脱模剂——高效释放，护航成型精度

作用：在模具与成品接触面形成隔离膜，降低粘连风险，确保产品完整脱模。

使用时机：

注塑/压铸前均匀喷涂于模具表面，覆盖所有潜在粘附区域；

建议根据工艺需求选择适配型脱模剂（如水性、油性或高温专用配方）。

核心优势：

减少模具损耗，提升成品表面光洁度；

避免因脱模力不均导致的拉伤、变形等问题。

第二步：清洗剂——深度洁净，杜绝残留隐患

作用：彻底清除脱模剂残渣、油污及生产杂质，恢复模具洁净状态。

使用时机：

脱模完成后，趁模具余温未散时喷涂或擦拭清洗剂；

推荐采用环保型清洗剂（如无磷、低泡配方），兼顾去污力与安全性。

核心优势：

防止脱模剂残留堆积导致模具腐蚀或堵塞排气孔；

为后续防锈处理提供无杂质的基底，确保防护效果。

第三步：防锈剂——长效防护，抵御氧化侵蚀

作用：在模具表面形成致密保护膜，隔绝空气、水分及腐蚀性介质。

使用时机：

清洗后待模具完全干燥，均匀喷涂/浸泡防锈剂；

优先选择挥发性低、附着力强的防锈产品（如蜡质、油脂或纳米涂层型）。

核心优势：

显著延长模具存放周期，避免锈蚀导致的维修成本；

保护精密部件尺寸稳定性，减少因锈蚀造成的生产中断。

为何严守顺序？科学逻辑揭秘

脱模先行：若先清洁或防锈，可能因脱模剂缺失导致产品粘模，损伤模具及成品；

清洗居中：残留脱模剂会削弱防锈剂成膜效果，而油污混合防锈剂可能加速腐蚀；

防锈收尾：洁净干燥的模具表面是防锈剂发挥最佳效能的前提。

【三步协同，价值倍增】

效率提升：规范化操作减少模具维护时间，缩短生产间隔；

成本优化：避免因锈蚀、粘模导致的返工与设备更换费用；

品质保障：稳定成型工艺，保障产品一致性与良品率。